La fibre de carbone, matériau rigide, léger et résistant, largement utilisé en compétition automobile, en aéronautique ou pour des applications spatiales, pourrait bientôt se retrouver dans des éléments de structure de véhicules Nissan de grande diffusion, grâce à un nouveau procédé de production développé par la marque.
Le nouveau procédé développé par Nissan permet d’accélérer la production de pièces en plastique renforcé de fibres de carbone.
Ce matériau est léger mais très résistant et peut être utilisé dans la fabrication de voitures plus sûres et plus économes en carburant.
Ce matériau est utilisé pour la partie supérieure de la carrosserie ce qui permet d'abaisser le centre de gravité d'une voiture, la rendant plus agile et plus agréable à conduire.
Nissan souhaiterait utiliser ce nouveau procédé en masse et les utiliser dans un grand nombre de voitures. Cette innovation qui réduit de moitié le délai de fabrication de ces composants peut réduire de 80% la durée de cycle de moulage par rapport aux méthodes traditionnelles.
Les avantages de la fibre de carbone sont connus depuis longtemps, elle est plus coûteuse que l'acier par exemple. Outre la difficulté de façonner les pièces en CFRP (production de pièces auto en plastique renforcé de fibres de carbone), le coût de la fibre de carbone avait jusqu'ici entravé la production en masse de composants automobiles fabriqués à partir de ce matériau.
Nissan a donc revu la méthode existante connue sous le nom de moulage par transfert de résine de compression. La méthode actuelle consiste à donner la forme adéquate à la fibre de carbone, puis, à la placer dans un moule en gardant un petit espace entre la partie supérieure du moule et la fibre de carbone. De la résine est ensuite injectée dans la fibre et laissée durcir.
Les ingénieurs de Nissan ont développé des techniques qui permettent de reproduire avec précision la perméabilité de la résine dans la fibre de carbone, tout en visualisant l'écoulement de la résine dans le moule à l'aide d'un capteur de température situé dans un moule transparent. Le succès de la simulation a permis de créer un composant de haute qualité nécessitant un temps de fabrication plus court.
Écrire commentaire